电池厂导入新激光焊接设备的成功案例分享

电池厂导入新激光焊接设备的成功案例分享

在新能源行业快速发展的背景下，某知名电池制造企业（以下简称“A公司”）面临提升生产效率和产品质量的迫切需求。原有的传统焊接技术已无法满足高精度、高一致性的生产要求，尤其在动力电池模组焊接环节，焊缝质量直接影响了电池的安全性与循环寿命。为此，A公司决定引入先进的激光焊接技术，并于2022年成功完成设备导入与生产应用，取得了显著成效。

一、背景与挑战

A公司原有焊接工艺主要采用电阻焊和电弧焊，存在以下问题：

1.焊缝一致性差：传统焊接热影响区较大，易导致电芯极柱或连接片变形，影响导电性能。

2.效率低下：单点焊接周期长，难以匹配自动化产线的高速节拍。

3.良品率偏低：焊后需人工检测，漏检风险高，且返工成本高昂。

4.材料局限性：对铝、铜等高反材料焊接效果不稳定，限制了新材料应用。

二、解决方案：激光焊接设备导入

A公司经过多方调研，最终选定一款高性能光纤激光焊接系统，具备以下特点：

-高精度振镜系统：焊接速度达20m/min，定位精度±0.1mm，支持复杂轨迹焊接。

-自适应功率控制：实时监测焊缝形态，动态调整激光参数，适应不同材料厚度。

-闭环冷却系统：确保设备长时间连续运行稳定性。

-集成视觉定位：通过CCD相机自动校正工件位置，实现全自动化作业。

三、实施过程

1.产线改造与调试

设备供应商派驻工程师团队，与A公司技术部门协作，对原有产线进行模块化改造。通过模拟焊接测试，优化了激光功率、频率及离焦量等参数，确保铝-铜异种材料焊接的可靠性。

2.人员培训与标准建立

组织操作人员参加理论+实操培训，掌握设备维护与故障排查技能。同时，制定了《激光焊接工艺规范》和《焊缝质量检测标准》，明确无损检测（X射线检测、超声波检测）流程。

3.试生产与数据验证

在三个月试运行期间，对5000组电池模组进行跟踪测试。数据显示：

-焊接效率：单模组焊接时间由原45秒缩短至12秒；

-良品率：从92%提升至99.5%；

-焊缝强度：拉伸测试合格率100%，无虚焊、裂纹等缺陷。

四、成果与效益

1.经济效益

-年产能提升30%，直接增加营收约2000万元；

-返工率降低使每年节约成本约150万元；

-设备投资回收期预计小于1.5年。

2.技术突破

-实现0.3mm超薄板材焊接，为下一代轻量化电池研发奠定基础；

-焊接过程无飞溅、无污染，契合清洁生产要求。

3.行业影响力

该案例成为行业标杆，吸引多家同行企业参观学习，推动激光焊接技术在电池制造领域的普及应用。

五、经验总结

A公司成功的关键在于：

-前瞻性规划：将技术升级纳入企业战略，提前布局资源；

-跨部门协同：生产、研发、质量部门全程参与，快速解决集成问题；

-供应商深度合作：与设备商共建故障预警机制，保障长期稳定运行。

结语

激光焊接技术的导入不仅是A公司智能制造转型的关键一步，更印证了“技术驱动品质”的行业趋势。未来，随着复合焊接、智能监测等技术的融合，电池制造工艺必将迈向更高精度与可靠性的新阶段。