联赢激光在动力电池焊接领域的应用案例

联赢激光在动力电池焊接领域的应用案例

联赢激光作为中国领先的激光设备制造商，自成立以来一直专注于激光焊接技术的研发与应用，尤其在动力电池领域取得了显著成就。动力电池是电动汽车的核心部件，其焊接质量直接影响到电池的安全性、性能和寿命。随着全球新能源汽车产业的快速发展，动力电池焊接技术面临着高精度、高效率和高可靠性的严苛要求。联赢激光凭借其先进的激光焊接解决方案，成功帮助多家电池制造商和汽车企业优化生产流程，提升产品质量。以下将通过具体案例，详细阐述联赢激光在动力电池焊接领域的应用实践。

应用背景与挑战

动力电池焊接主要包括电芯、模组和电池包三个层面的连接，涉及铝、铜等金属材料的焊接。传统焊接方法如电阻焊或弧焊，往往存在热影响区大、焊缝不均匀、易产生气孔等问题，可能导致电池内阻升高、短路风险增加，甚至引发安全事故。例如，在电池模组焊接中，多个电芯需要精确连接以形成稳定的串并联结构，任何微小的焊接缺陷都可能影响整个电池组的性能。此外，随着电池能量密度的提升和成本压力的增大，焊接工艺必须兼顾高效率和低成本。

联赢激光针对这些挑战，开发了多款高功率光纤激光焊接系统，结合智能控制软件，实现了对焊接过程的精准监控。其技术核心在于利用激光的高能量密度和非接触特性，实现微米级精度的焊缝成型，同时通过实时反馈系统调整参数，确保焊接一致性。

具体应用案例

以联赢激光与国内某知名电池制造商（如宁德时代）的合作项目为例，该项目专注于动力电池模组的焊接优化。在该案例中，客户原有的焊接工艺存在焊点强度不足和良品率低的问题，导致电池组在测试中出现电压波动。联赢激光团队通过现场调研，定制了一套全自动激光焊接生产线，包括以下关键环节：

1.电芯极耳焊接：电池电芯的铝制极耳需要与连接片焊接，联赢激光采用脉冲激光焊接技术，通过优化光束模式和功率参数，实现了焊缝深度控制在0.1毫米以内，避免了传统焊接中常见的虚焊和过烧现象。实际应用中，焊接速度提升至每分钟15个焊点，良品率从原来的90%提高到98%以上，显著降低了返工成本。

2.电池模组框架焊接：在模组组装阶段，多个电芯需通过焊接固定到结构框架上。联赢激光引入了机器人集成系统，配合视觉定位技术，自动识别焊接位置并执行多轴运动。例如，在一个典型项目中，焊接系统成功处理了多达200个焊点的模组，焊缝强度测试显示，抗拉强度达到200MPa以上，远超行业标准。客户反馈显示，该方案将生产周期缩短了20%，同时电池组在循环测试中的容量衰减率降低了5%。

3.电池包密封焊接：电池包的外壳焊接要求高气密性以防止湿气侵入。联赢激光应用了连续激光焊接工艺，结合惰性气体保护，实现了无缝焊接。在某电动汽车制造商的案例中，联赢激光为电池包提供了定制焊接方案，焊缝泄漏率低于10^-6Pa·m3/s，确保了电池在极端环境下的安全性。此外，通过数据云平台，焊接参数可实时上传分析，实现了预测性维护，进一步提升了生产稳定性。

技术优势与成效

联赢激光的解决方案在动力电池焊接中展现出多重优势：首先，激光焊接的热输入小，减少了材料变形和热损伤，特别适用于薄壁电池组件；其次，自动化集成提高了生产效率，人均产出提升30%以上；最后，智能监控系统降低了人为误差，使焊接过程更环保、更安全。从实际应用效果看，联赢激光的技术不仅帮助客户降低了15%的综合成本，还推动了动力电池向高能量密度和长寿命方向发展。例如，在2022年的一项行业评估中，使用联赢激光设备的电池生产线，其产品在安全测试中通过率高达99.5%，为电动汽车的普及提供了坚实保障。

总结与展望

综上所述，联赢激光在动力电池焊接领域的应用案例充分体现了其技术领先性和实践价值。通过定制化解决方案，联赢激光不仅解决了焊接工艺中的痛点，还助力电池产业实现智能升级。未来，随着固态电池和快充技术的发展，焊接要求将更趋精密，联赢激光计划进一步融合人工智能和5G技术，开发更高效的焊接系统，为全球新能源革命持续赋能。总之，联赢激光以创新驱动实践，正在成为动力电池焊接领域不可或缺的合作伙伴。